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哈氏合金管的抗腐蚀能力 目前抗腐蚀哈氏合金主要分为C系列，B系列，G系列和D系列合金，由于铬能在合金表面形成致密的氧化膜(钝化)，提供环境能力，而钼主要提供抗还原环境能力，所以C系列合金可以应用于既有氧化介质又有还原介质的环境当中。C系列合金是应用广泛的合金，尤其是C-276合金，自60年代发明以后，经历过40多年的考验后依然显示出强大的生命力。C-4开发后主要是满足了少部分欧洲用户的需求，目前只有在较老的设备中才能看得到。C-22合金在不提高成本的情况下增强了抗腐蚀能力，性价比十分出色。C-2000作为新一代产品提供了更大的使用范围，非常适合需要改善设备寿命，试验新工艺的用户。目前国内许多行业已经应用了C系列合金。如精细化工行业(TDI，PTA，丙烯酸等);环境工程行业(FGD，污水处理);板式换热器行业等。还有许多行业目前在国外已经应用了哈氏合金，而国内还在试验阶段，如制药行业等。 针对完全还原的环境，提供优越的抗腐蚀能力。B系列合金虽然在还原性环境中表现优异，但对氧化性介质(铁，铜离子)却非常敏感。50ppm的铁离子已经足够让B系列合金抗腐蚀能力有明显的下降。由于B系列合金性能的特殊性，应用相对比较集中，其中主要的就是醋酸生产(羰基合成法)，以及一些硫酸回收系统中也用到了该系列合金。目前广泛应用的牌号为B-3，B-2由于加工性能方面的不足，已经逐渐退出市场。
沃盛特材(黔南市分公司)成立以来凭着严格的 HastelloyC-276哈氏合金无缝管产品质量、合理的交易价格、优质的销售服务、诚实的商业信誉、完善的销售网络及售后服务，在广大 HastelloyC-276哈氏合金无缝管客户群体中赢得了口碑。公司全体员工将不懈努力，执着追求质量和品牌形象，奉行“质量是生命、服务是灵魂”的企业经营理念来满足市场及客户的需求。
哈氏合金管物理性能 哈氏合金管是一种含钨的镍-铬-钼合金管,极低的硅碳含量,被认为是＊的抗腐蚀合金。哈氏合金管主要耐湿氯、各种氧化性氯化物、氯化盐溶液、硫酸与氧化性盐,在低温与中温盐酸中均有很好的耐蚀性能。因此,在苛刻的腐蚀环境中,如化工、石油化工、烟气脱硫、纸浆和造纸、环保等工业领域有着相当广泛的应用。 哈氏合金管力学性能,哈氏合金来自Hastelloy,始于哈氏B合金,应用于航空器的火箭喷嘴；随后的哈氏C合金在化工工业,石油化工,核能源工业及制药行业得到应用与推广；紧接着的哈氏X合金表现出了极好的耐高温性能,伴随着喷气式飞机工业的急速增长。 哈氏合金管物理性能 密度:8.9g/cm3,熔点:1330~1380℃,磁导率:(℃,RT)≤1.001
哈氏合金管的热处理技术 铬元素為此类材料具有不銹之因素，以往发现铬含量必须具有12%以上，才能形成密緻之表面氧化膜而达到防蚀保护之作用，故任何哈氏合金管之热处理必须考虑到对铬之成份有无造成任何变化。 (1) 麻田散铁类哈氏合金管：此类哈氏合金管為体心立方之结构(BCC)可為磁铁吸引，其製成為从奥斯田温度急冷而得，此之耐蚀性為*好，但材质硬则脆，接著加以回火可以增加延展性，但耐蚀性会降低，特别是在摄氏450度到650度之间回火，会使在结晶格间隙内之碳原子扩散析出与铬形成网状之碳化铬造成临近区域铬元素之消耗使铬成份降低，无法形成保护膜，而丧失耐蚀性，故需特别注意。以下為各种麻田散铁类哈氏合金管材之热处理温度。 (a)403， 410， 416se 之温度為650-750℃。 (b)414之温度為650-730℃。 (c)431之温度為6.(d)440-A， 440-B， 440-C， 420之温度為680-750℃。 (2) 肥粒铁类哈氏合金管：此种哈氏合金管為体心立方结构(BCC)可為磁铁吸引通常用在汽车工业或化学工业上，强度不会因热处理而改变，但可以冷加工方式增加强度。 (3) 奥斯田铁类哈氏合金管：此种哈氏合金管為面心立方结构(FCC)对磁铁不起作用，如前面所论此类材料易加工，故其加工后為材料之残餘应力而可施予不同之热处理。 (4) 析出硬化型哈氏合金管：此种哈氏合金管由高温淬火后在低温热处理，由於材料中含之铝，或铜元素析出沿著差排之滑面或晶界形成化合物(inter-metallic compounds)而可以提高其强度或硬度。常用之析出硬化型哈氏合金管為17-4 PH，其他尚有17-7 PH，PH15-7MO，AM-350，AM-355等。 (5) 各类哈氏合金管焊接后热处理：哈氏合金管内所含之铬元素，经焊接之后，在高温区域(热影响区)往往会扩散析出与碳结合成碳化铬，而造成局部之铬成份减少，无法形成保护膜，而穿孔等腐蚀情形经常在这些热影响区中发生，為补救这种情形业者经常在焊接完后，将物件以热处理，其作用為使其他区域之铬元素扩散到此铬缺少区域，以达到保护作用。
N08810哈氏合金管热处理过程中常见的缺陷，热处理过程是通过加热、保温和冷却的手段来实现，若是此三种手段把握不好就会出现以下常见问题： 1.过热——温度过热N08810组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，N08810钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。 因。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。 2.热处理变形——N08810在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以N08810热处理变形是难免的。 3.表面脱碳——N08810在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过以后加工的留量就会使零件报废。N08810表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。 4.淬火裂纹——造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于N08810钢材的抗断裂强度;工作表面的原有缺陷(如表面微细裂纹或划痕)或是N08810钢材内部缺陷(如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等)在淬火时形成应力集中;严重的表面脱碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及时回火;前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。 5.软点——由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的N08810表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。
